Nyt johtuen materiaalitieteen nopeasta kehityksestä, tieteenalojen välisen ristin muodostumisesta, erilaisten materiaalien johdonmukaisuudesta, siksi tutkijat ovat ehdottaneet perinteisiä silikaattimateriaaleja (mukaan lukien lasi, sementti, emali, keramiikka, posliini tulenkestävät materiaalit) useiden uusien materiaalien kehittäminen, jotka tunnetaan uusina epäorgaanisina ei-metallisina materiaaleina. Perinteisiä silikaattimateriaaleja ja uusia epäorgaanisia materiaaleja kutsutaan myös yhteisesti keramiikaksi.
Lisäksi perinteisenä keramiikkana ja uutena keramiikkana erotetaan mineraalipohjaiset tuotteet (enimmäkseen silikaattikoostumukset) ja ei-suoraan mineraalipohjaiset tuotteet (enimmäkseen ei-silikaattikoostumukset). Perinteinen keramiikka ovat keraamisia tuotteita, jotka muodostavat silikaattiteollisuuden. Pääasiassa savitiilet, sementti ja silikaattilasi; uusi keramiikka, mukaan lukien puhdas oksidikeramiikka, karbidikeramiikka, nitridikeramiikka, boridikeramiikka, metallikeramiikka, lasikeramiikka, ferrosähköinen keramiikka, ydinpolttoainekeramiikka, sähköoptinen keramiikka, yksikiteinen, ei-silikaattilasi, molekyyliseulat, ei-huokoinen polykriisi , jne..
Tulenkestävinä aineina erityisten tulenkestävien aineiden kehitys liittyy läheisesti korkean lämpötilan teknologian, erityisesti metallurgisen teollisuuden, kehitykseen. Erilaisten uusien teknologioiden nopea kehitys. Tarve kehittää erilaisia uusia kultaa. Erikoiseokset ja puolijohdemateriaalit. Näitä materiaaleja sulatettaessa sulamislämpötilassa reagoi usein tavallisten tulenkestävien materiaalien kanssa ja eroosio, ja metallisäiliöt saastuttavat sulatusmateriaalit, eivät sovellu näille materiaaleille kuten astian sulatus, tislaus, valu, seostusprosessi tai yksittäinen kiteiden kasvu astioiden kanssa.
Siksi kehitetään uudentyyppisiä korkean lämpötilan, korroosionkestäviä tulenkestäviä materiaaleja; Samaan aikaan nykyaikaisen raudan ja teräksen tuotannon elektroniikka, kehittyneen teräksenvalmistusteknologian jatkuvan kehityksen myötä tavallisten tulenkestävien materiaalien perinteinen käyttö ei ole läheskään kyennyt täyttämään vaatimuksia kuin aikaisempi vaativampi sulatus, kuten vastus. korkeampiin lämpötiloihin, kemiallisen korroosion kestävyys korkeissa lämpötiloissa, korkeiden lämpötilojen hankauskestävyys, lämpöshokin kesto ja käyttöiän pidentäminen näissä ankarissa ympäristöissä jne., joten myös On kiireesti parannettava tulenkestävät materiaalit, uusien tulenkestäviä lajikkeita; ilmailu- ja avaruusteknologian kehitys, materiaalit, joita käytetään kestämään tietynasteista mekaanista rasitusta ja mekaanista iskua, hetkellisiä tuhansia asteita lämpöshokkia, nopeaa ilmavirtaa ja pölyn hankausta, hapetusta, pelkistystä ja erilaisia kemiallisia korroosiota, korkean energian säteily ja neutronipommitukset ja niin edelleen.
Tästä syystä etsitään parempia materiaaleja korvaamaan metallit, jotka eivät sovellu tehtävään. Rauta- ja terästeollisuuden, korkean lämpötilan teknologian ja elektroniikkatekniikan kehityksen johdosta materiaaleille on asetettu korkeampia vaatimuksia käyttökohteesta lähtien, jolloin ihmisten on viitattava valitun korkean sulamispisteen aineiden tyyppiin ja valmistusprosessiin. näistä materiaaleista perinteisten tulenkestävien materiaalien ja perinteisen keraamisen valun valmistusprosessin perusteella sekä muuttaa ja innovoida materiaalin, prosessin, suorituskyvyn ja laadun suhteen, jotta voidaan tuottaa materiaaleja, joilla on kemiallinen puhtaus, korkea sulamispiste ja hyvä kemiallinen stabiilisuus. , lämpöstabiilisuus ja hyvä laatu, jotka soveltuvat käytettäväksi valmistusprosessissa. Erityisten tulenkestävien materiaalien kemiallinen puhtaus, korkea sulamispiste, hyvä kemiallinen stabiilisuus, lämpöstabiilisuus, korkean lämpötilan lujuus- ja tiheysominaisuudet. Niihin kuuluvat: puhtaat oksiditulenkestävät aineet, ei-oksidi- tulenkestävät aineet, korkean lämpötilan epäorgaaniset materiaalit ja pinnoitemateriaalit.
Jos olet kiinnostunut tulenkestävistä tuotteista, ota meihin yhteyttä nyt!
Email: info@zaferroalloy.com Whatsapp: 8615896822096
